国内首个！中国一汽打造以汽车应用为核心的增材制造创新平台_新浪财经_新浪网

本网讯 近日，国内被称为“超级打印工厂”的中国造汽造创中国一汽增材制造创新中心正式揭牌。这是汽打国内首个以汽车应用为核心的增材制造创新平台，它的车应材制出现也标志着汽车制造正在从“减材”与“等材”的传统路径，迈入“增材”的核心全新时代。中国一汽增材制造创新中心过去造车主要有两种主流思路：采用铣削、新平钻孔等切削工艺去除大块金属毛坯上多余的台新材料（减材制造）；依靠冲压、锻造、浪财浪网压铸等工艺改变原材料形态得到组件（等材制造）。经新而随之3D打印技术逐步成熟，国内如今可以通过逐层堆积材料的中国造汽造创方式生产汽车零部件（增材制造）。在中国一汽增材制造创新中心，汽打8种主流工艺、车应材制43台工业级打印设备构成了庞大的核心“打印矩阵”。其拥有年打印组件约1.9万件的新平产能，增材制造技术已全面融入研发印证、小批量量产、工装辅具制造、售后备件及个性化定制的全价值链。增材制造的核心价值可用“零零一”来概括——设计结构“零约束”，释放了工程师的设计自由度，让拓扑优化与仿生结构成为可能；印证迭代“零等待” ，无需模具开发，数字模型直接驱动打印，研发周期大幅压缩；结构集成“一体化” ，通过极致轻量化与多组件整合，实现传统工艺无法企及的制造效率。增材制造并非停留在实验室里的“未来技术”，而是已经在中国一汽的产品线上兑现出真金白银的价值。在红旗金葵花等产品上，研发团队采用3D打印结合真皮包覆、熏蒸等工艺完成内饰件批量生产，较传统工艺方式合计降本约3059万元。采用SLM（选择性激光熔化）工艺完成的单缸机缸盖、催化器端锥等核心样件，力学性能完全媲美传统铸造工艺。此外，增材制造还助力东风小金龙、红旗经典车等完成高精度复刻，为汽车文化传承提供了技术新解。更值得关注的是其平台化支撑能力——年均为子公司提供工装辅具及印证样件几千件。这意味着，增材制造已不只是“特种部队”，更是渗透到中国一汽各品牌研发制造体系的“基础设施”。从“研发印证”到“量产应用”——中国一汽增材制造正在重塑汽车制造新范式。海量资讯、精准解读，尽在新浪财经APP

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